Существует несколько заблуждений относительно плит МДФ, и их часто путают с фанерой и древесноволокнистыми плитами. Плита МДФ — это аббревиатура от древесноволокнистой плиты средней плотности. В основном, он считается заменителем древесины и используется в промышленности как полезный материал для декоративных изделий, а также домашней мебели. Плиты МДФ пользуются популярностью дизайнеров, из них производят обшивку для потолка, створки дверей, подоконники, тавровые балки, кровельная обрешетка, а также самая разная мебель.
Если вы не знакомы с древесиной МДФ, мы расскажем вам как изготавливаются плиты МДФ.
МДФ получается путем расщепления как лиственных, так и хвойных пород на древесные волокна. Обычно МДФ состоит на 82% из древесного волокна, 9% клея из мочевиноформальдегидной смолы, 8% воды и 1% парафина.
Технологический процесс можно условно поделить на два этапа:
1) Производство волокна
Сырье, из которого изготовлен кусок МДФ, должно пройти определенный процесс, прежде чем оно станет пригодным для использования. Магнитный сепаратор используется для удаления любых магнитных примесей, а материал делится по размерам.
Затем материалы прессуются для удаления воды и подаются в рафинер, измельчающий их на маленькие кусочки. Дальше добавляется смола, склеивающая волокна. Далее эта смесь направляется в сушилку. Получившаяся сухая смесь проходит через автоматизированный барабанный компрессор, гарантирующий необходимую плотность и прочность. Пока получившееся куски теплые и режут до требуемого размера промышленной пилой.
Затем щепа уплотняется в небольшие пробки с помощью шнекового питателя. Шнеки, как правило, произведены из износостойкой стали, чтобы увеличить срок службы в условиях высокого абразивного износа. Компания «Веар Сервис» изготавливает шнековые питатели и конвейеры взамен изношенных. Далее идет нагрева в течение 30 - 120 секунд, чтобы размягчить лигнин в древесине, а потом подается в дефибратор. Дефибратор, как правило, состоит из двух дисков с канавками на торцах, которые вращаются в противоположных направлениях. Благодаря центробежной силе, стружка подается в центр и наружу между дисками. Уменьшающийся размер канавок постепенно разделяет волокна, чему способствует размягченный лигнин между ними.
Далее идет процесс, отличающий производство МДФ: из дефибратора пульпа поступает в «линию выдува» -это расширяющийся кольцевой трубопровод, с диаметром от увеличивающимся от 4 см до 1,5 м. На первом этапе впрыскивается воск, покрывающий волокна и равномерно распределяющийся за счет турбулентного движения волокон. Далее вводят карбамидоформальдегидную смолу, она является основным связующим. Воск повышает влагостойкость, а смола изначально помогает уменьшить комкование. Материал быстро высыхает в последней нагреваемой расширительной камере линии выдува и расширяется до тонкого, рыхлого и легкого волокна. Это волокно можно использовать сразу или хранить.
2) Формирование плит
Сухое волокно засасывается в верхнюю часть «пендистора» (или «маятника»), равномерно распределяющего волокно в однородный ковер (полотно толщиной 230–610 мм). Ковер предварительно сжимается и либо отправляется прямо в горячий пресс, либо разрезается на большие листы, если в горячем прессе с несколько отверстий. Горячий пресс активирует связующую смолу и доводит до требуемой прочности и плотности. Цикл прессования осуществляется поэтапно: толщина ковра сначала сжимается примерно до 1,5 толщины готовой плиты, затем поэтапно сжимается дальше и выдерживается в течение короткого периода времени. Это дает профиль плиты с зонами повышенной плотности и, следовательно, механической прочности вблизи двух сторон плиты и менее плотной сердцевиной.
После прессования МДФ охлаждают в сушилке или охлаждающей карусели, обрезают и шлифуют. В некоторых случаях плиты также ламинируют для обеспечения дополнительной прочности.
По всему процессу производства расположено несколько шнековых конвейеров и питателей. Все они подвержены серьезному абразивному износу, поэтому их изготавливают из износостойких сталей или других материалов, в зависимости от нужд производства. Компания «Веар Сервис» решает эту проблему и изготавливает шнеки с требуемыми на конкретном производстве характеристиками.